浙建人捧回首个鲁班奖
宋路遥
镇海炼化大化肥装置是国家“六五”期间70个重点建设项目之一，也是国内第一套以渣油为原料的合成氨装置。作为满足国内化肥生产需求的重要工程，该项目质量要求高、施工意义重大。在接到镇海炼化大化肥尿素工程建设任务后，浙江省第二建筑工程公司（今浙江省二建建设集团有限公司）挥镐抡锹、艰苦奋斗、日夜苦战，用时42个月14天，在滩涂地上矗立起一座石化巨塔。建成的大化肥尿素装置提前两年实现“双达标”，创造了国内同类装置生产新纪录。1988年，镇海石油化工总厂大化肥工程尿素装置获得浙江建筑业首个中国建设工程质量最高奖——鲁班奖，这是浙江建筑业历史性的突破。闪亮的“小金人”，彰显着老一辈二建人笃学、尚行、精业的敬业精神。
1980年9月，年产30万吨合成氨、52万吨尿素装置的镇海炼化大化肥装置破土兴建。浙江省第二建筑工程公司三工地全部力量和四工地的一半力量共1200余人夜以继日，奋战现场；各级领导和施工人员齐抓进度质量安全，研究解决施工问题，优化工艺提升质量。建设者们排除万难，历时3年半，完成土建工作量3066万元，施工面积达73220平方米，奋力交出了优质工程建设高分答卷。
开荒拓土，双手“捧”出一座石化巨塔
镇海炼油厂地处海涂，在软土地基的滩涂上建造一座石化巨塔，施工难度巨大。项目初期缺水少电，计划经济时代材料也非常短缺。基础机械施工落后，混凝土搅拌等工序依赖人力，现实条件极为有限，而项目本身的建造难度也令人“望而生畏”。
造粒塔是大化肥工程的核心，塔身直径80米，高57米，电梯井高67米，顶部类似伞形结构，采用24根钢结构辐射梁作为骨架，顶部用混凝土作为顶盖。除此之外，整个造粒塔中内部悬空，再无其他柱子。施工团队一步一探索，一步一脚印，最终决定采用当下最先进的滑模工艺，在筒壁底部沿筒壁周边组装钢模板，利用液压千斤顶将模板不断提升，直至混凝土浇筑成型。
但滑模施工操作起来十分艰难。最关键的是首次滑模，如果失败，后续施工将很难继续。三工地组成技术攻关小组取经学习滑模施工工艺。从方案讨论到滑升准备，先后召开10多次会议研究工艺和技术难点，时任三工区副主任、工程师陈君浩亲自把关，工程技术人员轮流跟班。从确定方案到组织审批再到规划设计，各职能部门驻扎现场，把关滑模制作质量及安全措施。
滑模施工由钢模体系、操作平台、液压爬升体系三大部分组成，由三工区综合队承担这一关键又艰巨的工序。队长孙桂花带领大家一心扑在现场，日夜奋战自行开发研究，从无到有成功制作并安装了首套滑模体系三部分。孙桂花以身作则，不怕苦、不嫌脏，再泥泞的地方都能看到她的身影。别人恐高不敢上，孙挂花拍拍胸脯说：“我来！”个子瘦小的她，行走在高空中像一只灵巧的燕子，工友们亲切地称呼她为“铁姑娘”。
三大体系安装成功后，便要开始施工滑升。筒身垂直度及整体扭曲是质量控制的关键。80只液压千斤顶需要作业人员协调，一只千斤顶提升1公分，其他千斤顶需同步提升1公分。木工班班长胡汝康带领工人群策群力，将80只千斤顶分成几组，组间配合同步提升，同时采用3只单重25千克的钢吊垂分别固定在操作平台中心及楼梯井两角。造粒塔主体滑模正式组装前，针对筒径大、滑模平台刚度测定困难等难点，施工队采取分片式组装，及时纠正筒体垂直度误差。最终实现筒体外光内实，55米高度中心偏差仅3毫米，垂直度、扭曲度和筒壁厚度等关键指标均符合质量要求。
筒身立起来了，筒顶的建造又让施工队犯了难。24根梁如同雨伞骨架铺排在内部中空的造粒塔顶，顶部那么大的空间怎么建？施工队试用了许多办法，决定利用滑模滑升时留下的操作平台架子，采用支模架倒吊法进行模板施工，下面挂安全网施工作业。
施工团队将架子倒挂在钢结构平台结构大梁上，扣紧后在下面铺设钢管和毛竹片，形成临时施工平台，作业人员可以从顶部入口进入。临时施工平台悬空在60米的高度上，犹如悬崖峭壁。项目人员倒吊架子，浇筑大梁，铺设平板……灵巧地穿梭在几个平台上。施工结束后，再将各类材料一一从顶部吊出，既保护了造粒塔内部，也将钢管成功回收。
“那时候哪有现在的机械化水平，都是靠人力。”大化肥装置木工班工人张义林感慨道。浇一次混凝土需要20多人集体作业，一天最多只能打三四十方混凝土。“石头、黄沙、水泥……都是我们一铁锹一铁锹铲出来的，这么大的造粒塔可以说是我们用双手一手一手‘捧’出来的。”张义林动情地说。看到高高耸立的造粒塔，每个建设者都由衷地感到自豪。
精益求精，千万分匠心铸就毫厘精度
冬季施工滑模前所未有，更别说参考任何书本资料。针对冬季海边六七级大风和低温情况，陈君浩想出了把草席罩在滑模上，把混凝土框架围起来防风的办法。这样既防止了混凝土冰冻，又保持了滑模负载平衡，还确保了施工安全。但没想到，就在顶层浇筑的第二天，垂直升降机突然停止运行。那天，大风裹挟着雪花漫天飞舞，这是个海边人家都不愿意出门的日子。陈君浩看着天气担忧，顶层正在浇筑，如果混凝土保温效果不佳便会前功尽弃。他实在放心不下，承受着关节炎带来的剧痛，坚持要自己上去看看，他奋力爬上了外架的爬梯，在32米的高处，顺着半空架设的一条2米多长的木板通道，爬进框架检查承重架子。他检查良久，确定没有问题了，才一步一滑地下来。“时时放心不下”的责任担当、“事事亲力亲为”的奉献精神令大家感动不已。一落地，工友们就把他送了回去。可是，第二天清早，他又一瘸一拐地来到了现场……细微中显卓越，执着中见匠心。全体建设者团结一心，如琢如磨，精益求精，把工匠精神展现得淋漓尽致。按设计要求，滑模混凝土框架垂直度允许偏10毫米，而工程完工时垂直度偏差只有7毫米。
同样精益求精的事例，还体现在从日本进口来的预埋螺栓上。联合装置最大的一支塔基要承受360吨重的设备，其承重的关键在于基础预埋螺栓和套管的位置正确，且受力均匀，螺栓的垂直度、水平度都需控制在误差范围内。按照国内要求，平面误差不能超过5毫米，而按日方要求必须控制在2毫米内。工人们从来没有做过精度要求如此之高的装置，心中倍感压力。此外，过程中如有返工现象，日方人员便会拍照记录将资料寄回日本。听到这一消息，施工队职工触动很大。混凝土工杨才元说：“我们一定要拿出优良产品，为国争光，绝不能被人笑话。”施工团队满怀强烈的民族自尊心，决心要把精度做到最好。
陈君浩与木工小组开了20多次“诸葛亮会”。一说到螺栓和套板，大家仿佛有用不完的精力，你一言，我一语，气氛热烈。会议上解决不了的问题，大家就带到宿舍接着讨论。回忆起当时的场景，木工胡炳国说：“那热火朝天的劲头，可以几天几夜不睡觉！”经过试验，团队采用钢筋平拉电焊烧结法固定螺栓位置，并用“弧分法”“扇分法”“钻眼法”制作钢螺栓套板和木螺栓套板。
“停！这一头的混凝土浇到这个位置就可以了！”胡炳国一边指挥，一边抹了抹额头上的汗，为了满足精度要求，他已经在螺栓旁一动不动地站立了2个小时。“好，换一个方向，混凝土从右侧浇。”随着声音响起，胡炳国继续指挥混凝土浇筑方向，以确保预埋螺栓水平度、垂直度均达到精度要求。浇筑完成后，纵横轴线偏差均不超过正负2毫米，螺栓顶面标高差均在15毫米内，一举得到了日本专家的认可。第一次成功施工后，后续开展便快了许多。990多只预埋螺栓和890根套管最终顺利完成预埋。
因为计划周全、措施有力，联合装置90%以上的单位工程项目均达到优良等级。塔区和炉区上百台的仪表、几百吨的设备，在安装时全部顺利就位，为联合试运一次成功奠定了坚实基础。
团结一心，抓质量保安全抢进度
化肥是庄稼的“粮食”，项目进展直接关系到浙江省今后农业的丰收、粮食的增产，全省人民都盼望着早日建成投产。而尿素装置和合成氨装置是整个大化肥尿素工程的核心。尿素装置年产52万吨，合成氨装置年产30万吨，只需10个月就能完成国家下达的全年生产任务。一想到这里，施工人员就恨不得能把施工队当家，从主任队长到一般工人，全员勠力同心推动项目建设。白天，坚守现场全身心投入工作；晚上，共同吃住在距离项目两三千米的临时住房。由于各级领导、技术骨干等经常与工人吃住在一起，发现的问题总能很快得到解决，这不但加快了工程进度，还多次避免了较大的质量事故。
造粒塔主框架的混凝土浇筑完成后，大家都长舒了一口气。然而，260吨重的设备安装就位后，主框架土建梁却出现了裂缝。承载设备的每一根梁都是“关键梁”，不能出半点差错。施工人员面面相觑，一时找不到原因。主施工员葛为兴翻出了施工日志，几点到几点浇混凝土，温度是多少，钢筋采用什么钢，强度是多少……每一天，每一次，所有和施工有关的节点和细节都记录得清清楚楚，十分翔实。
既然施工都规范，又会是什么原因呢？施工队会同专家细细排除了施工事故、地震影响等原因，最后得出结论，是由于按照用钢量较小的苏联规范导致的。找到了问题所在，施工队立即加班加点，经过严密计算确定增加用钢量，在大梁上复浇混凝土加固宽度，通过增设牛腿增强支撑。整个作业队伍不分白天黑夜加班半个月，最终主框架达到了能够支撑260吨装置的强度。
工人出身的葛为兴十分细心，他在化验楼施工时，察觉3根5米长的大梁配筋不符合承重要求，这种大梁轻则断裂，重则会使建筑物倒塌。可是核对图纸之后却又显示无误。他仍不放心，向设计单位提出疑点，结果发现是设计有差错，项目当即更换配筋做了纠正，终于将风险源头扼杀在摇篮中。
无论是白天还是黑夜，每当有重要设备基础浇捣或是构件吊装，大家都聚在一处，共同研究解决办法，齐心协力保障施工任务完成。为了施工引水，施工队需在鄞溪桥中间建一个取水泵站。工程指挥部要求3个月就要完成施工交付安装。该泵站地处鄞县，远离基地40多千米，材料运输、生产指挥都十分困难，且工程结构比较复杂，不仅设有泵房、变电、综合楼，还有取水口、闸门井等。面对工期紧、施工难度大的泵站建设，三工地迅速抽调骨干组成120多人的施工队伍，日夜苦战，最终如期交付安装，为确保通水贡献了力量。
精益管理，全力提质创效保交付
大化肥尿素装置工程的基础为桩基承载，整个工程桩数为4624根。工期很紧，但由于涉外等因素桩位图不能及时提供。如果按照常规做法，工期将拖延3个月以上。施工队与指挥部密切协调，采取了现场集中预制为主、就位预制为辅的施工方案，在施工图出图之前就预制了大部分桩，桩位图一到即可组织打桩，此举赢得了3个月工期。
装置区主控、化验楼压缩厂房在设计上采用水磨石地坪。如果进行常规现磨，不仅工序多、工期长，过程中产生的水也会影响已安装设备的质量。施工队思虑再三，将水磨石制成预制块铺砌，不但工序简单进度快，美观度也不亚于现磨，受到使用单位的广泛好评。
从三溪浦水库到厂区净化水场有2根长25千米、直径为720毫米的输水管线需要铺设。施工人员根据现场实际情况，将原设计管道取近取直，缩短管线5千米，利用江南水乡河网密布特点，把施工方法由陆上运输改为水浮法，一举节约了800多万元。
施工人员勤于思考，不断创新，在省工省时的基础上节约经济支出，提升质量效益，好创意好办法层出不穷。尽管各项设施都很落后，但大家充分发挥了团结协作的力量，体现了建设者的智慧和担当。
施工队分工明确，分段突破，采取了“分片交付安装”的策略。三工地承担化肥工程主要装置，四工地承担部分辅助工程，按照各自任务全力以赴。四工地仅用3个月时间就完成了合成氨气化工段、碳黑工段等6个工段工序。三工地用时9个月完成了合成氨绝大部分基础交付，分段交付既为安装创造了施工条件，又减少了土建安装交叉作业的干扰。
除此之外，施工队还采取一系列措施激励用工提高效率。散装仓库顶部有近40度的倾斜度，越往上铺越艰难，瓦片的运输成了一个问题。施工队为了提高工人积极性，从8小时工作制调整成包工模式，提前完成应有工作量的工人可以调休。施工队员们每天提早上班，延后下班，平时一天只能铺20块瓦片，调整后几乎翻了一倍，项目施工的速度大大提升。在尿素造粒塔滑模施工中，施工队根据砼强度和筒身偏差来确定工人施工质量的好坏，评出一、二、三等奖，一等奖日发奖金1元，二等奖7角，三等奖4角，如此一来便消除了工人贪多求快、忽视质量的隐患。这样的用工激励措施不仅调动了职工的工作积极性，更优化了工程质量。
决战的时刻即将到来。试车前夕，施工队和大化肥建设工程指挥部一起组织了6次大检查，通过查设计漏项、查施工质量、查未完工项目，定流程、定方案措施、定操作人员、定时间的“三查四定”，对查出的问题及时整改销项。
1984年9月20日10时32分，合成氨和尿素装置同步试车开始。施工队员们紧张地挤在一旁观看，有人不断搓手，祈祷两个装置能顺利试车；有人口中念念有词，借着来回踱步消解紧张情绪。随着时间慢慢流逝，等待的人们越来越焦急，直到凌晨1点55分，伴随着皮带转动，一颗颗饱满均匀的白色颗粒被传送了出来。“尿素出来了，出来了！”喜悦的声音层层传递，人们欢呼雀跃庆贺着胜利。
至此，凝聚着二建人42个月14天心血施工建成的大化肥素工程圆满收官。
（宋路遥，女，浙江省二建建设集团化建分公司）